Valumuottien valu: muotin perustoiminnot

Valu kokillisulatukset kutsutaan vaipan. Ja ulkomailla tällaista työtapaa kutsutaan nimellä Shell.

Yleistä tietoa

Nykyaikaisessa teollisuudessa,monia eri valaistusmenetelmiä. Kuoren lisäksi käytetään myös investointimalleja sekä metallimuotoja ja useita muita menetelmiä. Tällaisten valumenetelmien yhteinen etu verrattuna hiekkamuotteihin on se, että ne antavat meille mahdollisuuden saada tarkempia lopullisia materiaaleja niiden muodon ja koon mukaan. Lisäksi tällaisten tuotteiden pintaan karkeus vähenee. Harvoissa tapauksissa tapahtuu, että sulatuksen jälkeen ei tarvitse jälkikäsittelyä. Lisäksi kuorimuotien valu ja muut menetelmät auttavat siihen, että tämä prosessi voidaan koneistaa mahdollisimman paljon, mikä lisää sen automatisointia. Ja tämä tietenkin suuresti lisää minkä tahansa teollisuuslaitoksen tuottavuutta.

Kotelointi

Hän puhuu nimenomaan tästä menetelmästäSe otettiin käyttöön tehtaissa jo vuonna 1953. Tällä hetkellä menetelmää käytetään melko laajalti. Se valaa kuorimuotoksiin, esimerkiksi suurin osa Kirovets-traktorin osista valmistetaan. Kaikki tämän menetelmän avulla tuotetut yksityiskohdat saadaan teräksestä tai valuraudasta. Kuorenvalulla tarkoitetaan menetelmää, jossa valun lopputuloksella on muoto, joka koostuu kahdesta hiekahartsikuoresta. Tätä valmistusmenetelmää käytetään myös vain silloin, kun on tarpeen luoda pieni tai keskikokoinen osa, mutta erittäin tarkasti. Esimerkkejä tämän valumenetelmän soveltamisesta voivat olla moottoriosat tai ohutseinäiset valukappaleet.

Menetelmän ydin

Tällä menetelmällä voitsaada eri osia puhaltimille, moottoreille, pumpeille tai tekstiilikoneille. Tuloksena olevan tuotteen enimmäispituus ei kuitenkaan saa ylittää 1 metriä, eikä se saa ylittää 200 kg.

Kuorimuotojen valun ydin perustuuhiukkasten seosten osaan kuuluvien kuumakovettuvien hartsien ominaisuuksista. Etuja, joka käyttää tällaisia ​​komponentteja on, että nämä hartsit on kyky nopeasti ja pysyvästi kovettua jos prosessin lämpötila 200-250 astetta.

Kuorimuotin valmistus valu

Muodon tekemiseksi seuraavaksion hienorakeista kvartsihiekkaa, joka sisältää myös lämpökovettuvaa hartsia, joka on sen sitova elementti täyden kuoren muodon saamiseksi. Nämä materiaalit, erityisesti hartsi, valitaan, koska se kulkee tietyn lämpötila-alueen läpi ja kovettuu. Valmistusprosessi on seuraava. Ensinnäkin hartsi kuumennetaan 140 - 160 ° C: seen. Tällaisen ympäristön vaikutuksen kautta se muuttuu nestemäiseksi tahmeaksi massaksi, joka täysin peittää kvartsihiekkamuodon.

Valumuottien käyttöalue on melko laaja, ja siksi muotien valmistusmenetelmä on automatisoitu tai automatisoitu.

Kun lomake on kokonaan peitettyhartsia, lämpötilaa nostetaan 200-250 ° C: seen. Tämä lämpötilakynnys on riittävä varmistamaan, että liimamassa on pysyvästi kovettunut ja muodostaa muodon. Edelleen, kun valumenetelmä alkaa, eli kun sula metalli menee muottiin, sen lämpötila saavuttaa noin 600 astetta. Tämä järjestelmä riittää, että hartsi ei sula, vaan poltetaan, jolloin huokoset muodostavat hyvin muodon, joka helpottaa kaasujen poistumista.

Valumuottien edut ja haitat

Kuten mikä tahansa muu valmistusprosessi, tämäon myönteisiä ja negatiivisia ominaisuuksia. Jos vertaamme tätä valumenetelmää esimerkiksi valulla tavallisiin hiekkamuotteihin, voimme erottaa useista seuraavista eduista:

• Ensimmäinen ja melko merkittävä ero ontarkkuusluokka, joka on 7-9. Lisäksi tuloksena olevan osan pinnan puhtaus paranee 3-6: een. Lisäksi päästöoikeudet, jotka sallitaan tuloksena olevan osan myöhemmäksi koneistukseksi valun jälkeen, pienennetään.
• Yksi suurista lisäaineista on valukappaleiden valmistuksen työvoimakustannusten huomattava väheneminen.
• Tällainen valumenetelmä mahdollistaa kulutuksen vähentämiseksi muovausmassat, sekä metallin määrä johtuu siitä, että vähentää koko jakokanavan.
• Merkittävästi vähentää hylkäyksen määrää tuotoksessa.

Kuorimuotissa on kuitenkin joitain haittoja. Näitä ovat:

• Kuorimuotin käyttöikä on 1 valettu.
• Muovausseoksen hinta on melko korkea.
• Suuri prosenttiosuus haitallisista kaasuista.

Kehon muodostamisprosessi

Rungon muodostamisprosessi suoritetaan kuudessa vaiheessa:

1. Ensimmäinen vaihe on seoksen kaataminen prosessiinkuuma metallimalli ja myös sen ikääntymisprosessi, joka kestää useita kymmeniä sekunteja, kunnes muodostuu ohut, vahva kuori. Suurin osa malleista on valmistettu valuraudasta ja niiden lämmitys suoritetaan 230 - 315 asteeseen.
2. Tämän jälkeen on välttämätöntä suorittaa toimintaylimääräisen muovausseoksen poistaminen. Kakun paksuuden tulisi olla 10-20 mm. Se riippuu siitä, miten seos on mallissa, ja myös lämpötilassa.
3. Tämän jälkeen mallilevy on siirrettäväyhdessä uunin muodon kanssa, jossa ne ovat kovetusprosessin loppuun asti. Tämän menettelyn lopussa kuoren vahvuuden tulisi olla 2,4-3,1 MPa.
4. Uunin poistamisen jälkeen karkaistu kuori siirtyy levyltä. Tätä menettelyä varten käytä erityistä työntölaitetta.
5. Tämän jälkeen kaksi tai useampia malleja kiinnitetään yhteentoisiinsa kiinnittimen avulla tai liimaamalla. Tiedot lomakkeita voidaan käyttää valettaessa kuoren lomakkeita tai yksinkertaisesti tallennettu. Säilyvyys on lähes rajoittamaton.
6. Ennen kuin aloitat valuprosessin valmiissa muodossa, he nukahtavat osat lisäävät ehkäisyyn tai tuhoutuminen muotojen edelleen täyte.

Casting tiedot

On syytä aloittaa se, että tyypilliset toleranssit, joitasallittu laitteiden valmistuksessa voi olla 0,5 mm. Pintakarkeus on sallittu välillä 0,3-0,4 μm. Tällaisia ​​rajoituksia ovat se, että käytetään hienoa hiekkaa. Huomaa myös: hartsin käyttö vaikuttaa merkittävästi siihen, että pinta on hyvin sileä.

Tuotannon volyymit

Jotta voitaisiin ryhtyä tällaisen tuotannon harjoittamiseenlomakkeita ja yksityiskohtia, on tarpeen osallistua mallimuotin asentamiseen. Asennukseen tarvittava aika on alle viikossa. Asennuksen päätyttyä tuotettujen tuotteiden määrä voi nousta 5 - 50 kappaletta tunnissa. Tällaiset tuotannon volyymit tunnissa ovat varsin todellisia, mutta tähän on välttämätöntä valmistaa valuprosessi vastaavasti. Valuun tarvittavat pääaineet ovat valurauta, alumiini, kupari sekä tällaisten metallien seokset. Toinen tarvittava materiaali on seos, jossa käytetään alumiinia ja magnesiumia.